Ecco perché molte Honda nascono in Italia

Non se ne parla molto ma l’Italia ha un peso fortissimo nelle scelte della Honda Giappone. A Roma c’è l’unico Centro di Ricerche & Sviluppo europeo della Casa di Tokyo e la fabbrica di Atessa, in provincia di Chieti, produce molta parte di moto e scooter destinate al mercato continentale.

È una storia che comincia molto indietro nel tempo, quando nel 1971 proprio ad Atessa venne fondata la I.A.P. Industriale (Industria Automotoagricola Produzione) che assemblava od importava sul territorio nazionale le Honda prodotte in Giappone. Nel 1976 la prima moto dell’Ala Dorata prodotta interamente in Italia, la CB 125, alla quale ne seguirono altre. Nel 1981 la svolta, con l’acquisizione del 100% dell’azienda da parte di Honda Motor Company, che prima deteneva il 50% delle azioni, e l’anno successivo la modifica della ragione sociale da I.A.P. a Honda industriale S.p.A., filiale italiana di Honda Motor Company Ltd. Quanto sia importante l’Italia lo dimostra il fatto che già nel 1985 la NS125R Adriatico (foto qui sopra) fu il primo modello prodotto nello stabilimento di Chieti ad essere esportato in Giappone. Una storia che Honda ha deciso di raccontare con il video qui sotto.

Una stabilimento da 130.000 moto l’anno

Nel 1996 il raddoppio della superficie produttiva dello stabilimento, che supera i 144.000 mq e attualmente è in grado di produrre oltre 130.000 moto all’anno: dalle linee escono 600 scooter al giorno, uno ogni 45 minuti. La produzione italiana da sola copre il 54% di quella europea complessiva e ad Atessa vengono realizzati anche prototipi e versioni particolari come gli scooter con livree personalizzate usati nei paddock delle gare.

Tra i prodotti più noti di Honda Italia industriale gli scooter SH, Forza e ADV 350, moto come NS125, NSR 125, Hornet, CBF 1000 , Transalp, Africa Twin e X-ADV.

Italia e Giappone, un rapporto unico

Il rapporto con il Giappone è strettissimo: il Centro di Progettazione Honda Motor di Roma è l’unico in Europa ed opera in contatto diretto con la Casa madre, effettuando studi di mercato, disegnando nuovi modelli e progettando restyling. Non solo disegni: in Italia vengono fatti anche manichini e prototipi funzionanti, ci si confronta anche sulla parte tecnica e le metodologie di produzione.

Atessa dà lavoro a molti fornitori esterni ma è in grado di effettuare tutte le lavorazioni internamente. Tra i fiori all’occhiello la pressofusione che consente la produzione di elementi singoli anche complessi, e già più di trent’anni fa permise la realizzazione del primo telaio pressofuso per la NSR 125. Il passo successivo sono le lavorazioni effettuate nel Reparto Lavorazioni Meccaniche dove i componenti vengono forati, alesati, maschiate, torniti, rettificati e assemblati.

Si assemblano anche i motori

In un altro reparto viene effettuato l’assemblaggio del motore: carter, teste, cilindri e alberi motore, l’uso di avvitatori elettrici con controllo di coppia garantisce la conformità agli standard di qualità e di omologazione; ci sono unità di controllo elettroniche e tutti i dati vengono memorizzati. Ogni motore viene provato e ricontrollato prima di passare alla linea di produzione finale. Le saldature vengono effettuate da robot autonomi, utilizzando tecniche di saldatura MAG (Metal Active Gas), TIG (Tungsten Inert Gas), a punti, a brasatura e a resistenza continua. Tutti i telai sono sottoposti ad ulteriori lavorazioni meccaniche e calibrazioni prima di ricevere un ultimo trattamento di finitura.

Tre le sottosezioni che si occupano del processo di verniciatura per plastica, acciaio e alluminio, usando processi di verniciatura a spruzzo, elettrostatica ed elettrodeposizione a seconda del materiale da verniciare.